精益生產(chǎn)（豐田TPS）實(shí)戰招生對象

企業(yè)的總經(jīng)理、廠(chǎng)長(cháng)、生產(chǎn)管理部、制造部、品質(zhì)部、采購倉儲部、項目管理部、成本管理部、事業(yè)管理部、生產(chǎn)技術(shù)部、系統技術(shù)部、設備管理部等相關(guān)人士。

授課形式 現場(chǎng)參觀(guān)，管理體系講授，課堂實(shí)戰演練，小組討論PK和游戲互動(dòng)等。

時(shí)間與費用 04月26-27日 ，廣州，3980元/人。

廣州精益生產(chǎn)（豐田TPS）實(shí)戰訓練營(yíng)學(xué)習目標

1.通過(guò)學(xué)習，讓學(xué)員全面了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史和背景。

2.通過(guò)學(xué)習，讓學(xué)員掌握TOYOTA TPS精益生產(chǎn)管理模式的精髓。

3.幫助學(xué)員，掌握精益管理工具，挖掘企業(yè)的浪費源。

4.通過(guò)學(xué)習，讓學(xué)員們掌握培養人才的重要性。

5.通過(guò)學(xué)習，讓學(xué)員深刻意識到思想變革和行動(dòng)變革對企業(yè)的重要意義。

6.集聚優(yōu)秀行業(yè)高管，現場(chǎng)相互交流的機會(huì )。

7.帶領(lǐng)學(xué)員到豐田企業(yè)現場(chǎng)考察學(xué)習、和豐田人零距離的接觸和互動(dòng)。

廣州精益生產(chǎn)（豐田TPS）實(shí)戰訓練營(yíng)課程大綱

第一章精益管理發(fā)展之路及推行模式

第一節 精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展

◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

1.企業(yè)為何要建立危機意識管理

2.世界制造業(yè)生產(chǎn)運營(yíng)管理系統的發(fā)展與變革道路解析

3.精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式

4.全世界為何要學(xué)習豐田的管理模式

5.從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路

6.觀(guān)看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展

7.觀(guān)看視頻—企業(yè)的變革之路，你準備好了嗎

◆ 精益生產(chǎn)的本質(zhì)

1.在安全生產(chǎn)的基礎上，全面降低生產(chǎn)成本

2.豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發(fā)生

3.豐田現場(chǎng)的管理模式---“五GEN”真憑實(shí)據的追蹤管理

◆ TOYOTA TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系　

1.豐田生產(chǎn)方式系統

2.豐田的TPS發(fā)展之路

3.豐田TPS變革的改善秘訣

4.豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說(shuō)

5.豐田生產(chǎn)模式可以復制給您的企業(yè)嗎？小組PK

第二節 精益生產(chǎn)成功的根源

1.日本企業(yè)為何能持續發(fā)展的根本原因；

2.精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析；

3.中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方；

4.GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）；

5.各組檢討現在企業(yè)急需要解決的一個(gè)問(wèn)題點(diǎn)，五原則分析。

第二章VSM精益價(jià)值流優(yōu)化，全面排除浪費降本增效

1.精益價(jià)值流分析的基本原則。

2.精益價(jià)值流的分類(lèi)。

3.VSM價(jià)值流分析通常采用的手段及工具的運用。

①八大浪費五大損失識別浪費；

②5S 5W2H視點(diǎn)挖掘浪費；

③6M1E的視點(diǎn)挖掘浪費；

④IE手法挖掘管理浪費；

⑤精益 vs.六個(gè)西格瑪挖掘浪費；

⑥Lean Production改善挖掘浪費；

⑦現狀把握與分析的運用。

4.供應鏈價(jià)值流流分析。

①事務(wù)流分析；

②產(chǎn)品流分析；

5.事務(wù)流優(yōu)化，進(jìn)行并行生產(chǎn)管理。

①建立信息流規范化流程；

②建立規范化流程的關(guān)鍵步驟；

③挖掘集團企業(yè)間事務(wù)流的浪費和優(yōu)化管理；

④挖掘企業(yè)內部部門(mén)間事務(wù)流的浪費及優(yōu)化處理；

⑤識別部門(mén)內部組織上的浪費并優(yōu)化處理；

⑥杜絕處理和等待的時(shí)間浪費；

⑦對事務(wù)流程進(jìn)行LEAN改善；

⑧如何利用“牛皮紙分析法”排除事務(wù)浪費；

⑨OA系統到ERP系統的JDK自動(dòng)錄入系統管理；

⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比較。

設計企業(yè)內部信息流的價(jià)值流分析圖（小組課題PK）。

6.產(chǎn)品流程優(yōu)化，進(jìn)行同步管理。

6.1）提升產(chǎn)品價(jià)值流效率的改善路徑規劃；

6.2）工位平衡率如何設計與控制管理；

6.3）負荷產(chǎn)能的設計與控制管理；

6.4）TAKT的設計與控制管理；

（1）從結構布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率。

① 流程結構布局優(yōu)化；

A.孤島式布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析；

B.集中配置布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析；

C.流水線(xiàn)布局優(yōu)缺點(diǎn)分析；

D.U型布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析；

E.Y型布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析；

F.CELL單件屋配置的優(yōu)缺點(diǎn)分析；

G.相同工廠(chǎng)及產(chǎn)品，不同生產(chǎn)模式的實(shí)操對決大PK；

② 縱橫管理結構優(yōu)化；

③ 單元結構的優(yōu)化；

④ 自律神經(jīng)結構的優(yōu)化；

⑤ L/T改善（one piece flow）；

⑥ 把握現狀設定中長(cháng)期規劃管理；

⑦從供應商到客戶(hù)的流程信息跟蹤管理；

（2）從工程內部改善浪費，提高效率。

① 加工方式的改善；

② 檢查方式的改善；

③ 搬運方式的改善；

④ 停滯的消減改善；

⑤ 直通率的提升改善；

⑥豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用；

（3）從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產(chǎn)效率。

①經(jīng)濟動(dòng)作5原則分析與運用；

②提高效率的7大改善手法的分析與運用；

③JTKN人體機能法快速發(fā)現異常；

④KYT預防預知管理；

⑤ANTON管理快速應對異常發(fā)生；

⑥現場(chǎng)道具IE改善手法演練；

（4）TQM品質(zhì)過(guò)程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出。

① 自檢；

② 互檢（CORSS）；

③ 專(zhuān)檢；

④JDK自動(dòng)化監測系統的運用；

⑤“四不”不良過(guò)程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式；

⑥豐田與通用數據的對比管理；

7.持續改善，精益求精，追求卓越。

8.案例

①新工廠(chǎng)的精益布局與投產(chǎn)案例分析；

②IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享；

③安全生產(chǎn)管理的再現性實(shí)驗視頻教育。

第三章標桿企業(yè)現場(chǎng)參觀(guān)考察前的看點(diǎn)說(shuō)明

1.參觀(guān)廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠(chǎng)）；

2.看點(diǎn)1

①以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；

②Kanban(看板)從銷(xiāo)售→采購→生產(chǎn)的整個(gè)流程中的運用；

③企業(yè)文化墻的設計與運用

④世界一流的目視化管理現場(chǎng)的建設；

⑤先進(jìn)的SPS（Set Parts System）單臺供件移動(dòng)式物流模式。

⑥完全平準化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線(xiàn)；

⑦現場(chǎng)異?？焖偬幚硐到y---ANTON（按燈）管理系統

3.看點(diǎn)2

①安全通道、參觀(guān)通道及作業(yè)通道的設計。

②安全生產(chǎn)現場(chǎng)的揭示管理

③精益思想在銷(xiāo)售、售后服務(wù)、維修中的應用體現；

④行業(yè)最先進(jìn)的硬件設備及管理系統；

⑤全球首塊銷(xiāo)售SPM看板、售后CS看板；

⑥全國首條售后鈑噴車(chē)間流水線(xiàn)作業(yè)方式；

⑦……

第四章現場(chǎng)問(wèn)題改善工具--- 一目了然化的管理

1.紅牌作戰

2.統計看板（一目了然化）

3.按燈管理（ANTON）

4.操作流程圖（SOP）

5.反面教材

6.提醒板

7.區分線(xiàn)

8.警示線(xiàn)

9.告示板

10.生產(chǎn)責任管理看板

11.職員優(yōu)缺點(diǎn)蘋(píng)果樹(shù)揭示管理

12.現場(chǎng)班組文化園地的建設管理

13.企業(yè)文化墻的規劃管理

14.案例1 KANBAN的編寫(xiě)與制作視頻案例分享

第五章以人為本、欲造車(chē)先育人的戰略規劃

1.素養--- 系統培訓，遵守規定照做，養成團隊協(xié)同作戰的意識習慣；

2.人員職業(yè)生涯規劃系統管理9級27階71步；

3.新進(jìn)人員的3級教育管理；

4.確保品質(zhì)的定期教育；

5.熟練度提升的定期教育；

6.提升技能級別的定期教育；

7.崗位多能工的中長(cháng)期規劃教育；

8.崗位人員的5種再教育；

9.提高團隊人員工作效率的戰略管理模式；

10.建立意識變革的秘訣；

11.如何提高現場(chǎng)執行力的秘訣；

12.人員教育系統成果的運用；

13.案例1 安定人員，提高工作效率的視頻分享；

14.案例2 PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對中高層管理者進(jìn)行培訓。

第六章標桿企業(yè)現場(chǎng)參觀(guān)考察后的總結

1.各組回顧總結看點(diǎn)，相互研討企業(yè)如何將這些看點(diǎn)落地；

2.現場(chǎng)提問(wèn)討論；

3.現場(chǎng)診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調配時(shí)間)。